Knapp die Hälfte der Lagerarbeitszeit geht für Laufwege drauf. Nicht für Picks, nicht für Wertschöpfung, sondern für Meter. Und die meisten Betriebe akzeptieren das still. Wer als SHK-Betrieb ein eigenes Materiallager führt, kennt das Bild: morgens vor dem ersten Einsatz wird das Montagematerial zusammengestellt. Ein Mitarbeiter läuft durch die Regalgänge, sucht die Absperrarmatur, dann den Winkelanschluss, dann das passende Dichtungsset – und legt dabei Wege zurück, die mit einer anderen Lagerordnung halb so lang wären. Dasselbe gilt für Großhandelsbetriebe, die täglich viele Positionen zusammenstellen. Die Grundfrage ist dieselbe: Liegt das Richtige da, wo es am schnellsten zu greifen ist? In der Praxis ist die Antwort meistens nein. Der Grund dafür ist selten Nachlässigkeit, sondern ein Problem, das schlicht nie sichtbar gemacht wurde.
Der unsichtbare Kostenfaktor
Die Software, mit der die meisten Betriebe ihr Lager verwalten, erfasst Bestände, Warenbewegungen und Lieferzeiten. Was sie nicht erfasst: wie weit ein Mitarbeiter läuft, um einen Auftrag oder ein Montagepaket zusammenzustellen. Genau dieser Zeitanteil ist in vielen Betrieben der größte und am einfachsten veränderbare Kostenpunkt im Lager, jedoch fällt er nur nie in einem Bericht auf. Die Logistikforschung hat diesen Zusammenhang bereits gut dokumentiert. Laut einem Standardwerk der Lagerlogistik entfallen beim manuellen Zusammenstellen von Aufträgen durchschnittlich rund 48 % der gesamten Arbeitszeit auf reine Laufwege, also auf Meter, die zurückgelegt werden, ohne dass dabei ein einziges Teil in die Hand genommen wird. In unstrukturierten Lagern kann dieser Anteil auf 50 bis 60 % ansteigen; in systematisch optimierten Lagern sinkt er auf 25 bis 35 %. Der Unterschied entscheidet darüber, wie viele Picks ein Mitarbeiter pro Stunde schafft und damit direkt über den Personalbedarf.
Für einen SHK-Handwerksbetrieb mit eigenem Lager sind diese Zahlen unmittelbar relevant – denn Lohnkosten sind real und unvermeidbar. Schon bei einem einzigen Mitarbeiter, der täglich mehrere Stunden Material zusammenstellt, summieren sich unnötige Laufwege auf tausende Euro vermeidbare Kosten pro Jahr. Bei größeren Betrieben oder im Großhandel mit vielen Kommissioniervorgängen täglich ist der Effekt entsprechend höher.
Historisch gewachsene Lager sind systemisch ineffizient
In fast allen mittelständischen Lagern lässt sich dasselbe Muster beobachten: Die am häufigsten benötigten Artikel – im Fachjargon Schnelldreher oder A-Artikel – stehen selten an den wegkürzesten Plätzen. Der Grund ist simpel: Ware kam an, es gab Platz, also wurde eingelagert. Dieser Pragmatismus ist verständlich, aber kostspielig.
Die Pickfrequenzverteilung in typischen Lagern folgt der Pareto-Regel: Rund 20 % der Artikelnummern verursachen rund 80 % aller Kommissionierbewegungen. Ein einzelner falsch platzierter Schnelldreher, etwa eine gängige Armatur, ein Standardventil oder ein häufig verbauter Winkelanschluss, erzeugt täglich mehr Wegekosten als Dutzende Langsamdreher zusammen. Weil Warenwirtschaftssysteme diese Relation nicht abbilden, bleibt sie in den meisten Betrieben unsichtbar.
Lager-Slotting: Was das Konzept bedeutet
Lager-Slotting, so der Fachbegriff, bezeichnet die gezielte Neuzuordnung von Artikeln zu Lagerplätzen auf Basis ihrer tatsächlichen Nutzungshäufigkeit. Vereinfacht gesagt: Was täglich gebraucht wird, kommt an den kürzesten Weg. Was selten gebraucht wird, kommt weiter nach hinten. Das Prinzip ist so simpel wie das Umräumen eines gut durchdachten Werkzeugkoffers. Neu ist, dass es heute ohne IT-Projekt, ohne externe Berater und ohne Betriebsunterbrechung umsetzbar ist. Drei Missverständnisse begegnen dem Thema in der Praxis besonders häufig.
Erstens: Es muss nicht alles auf einmal umgeräumt werden. Es geht nicht darum, das gesamte Lager an einem Wochenende neu zu ordnen. Die entscheidende Frage ist: Welche Umlagerungen bringen den größten Effekt mit dem geringsten Aufwand? Erfahrungsgemäß realisieren die 10 bis 20 % der wirksamsten Platzwechsel bereits 60 bis 80 % der möglichen Gesamtverbesserung, der Rest kann schrittweise folgen.
Zweitens: Slotting setzt kein Lagerverwaltungssystem voraus. Auch Betriebe, die ihre Bestände in einer einfachen Tabellenkalkulation führen, können eine Analyse durchführen, sofern bekannt ist, welche Artikel wie oft entnommen wurden und wo sie im Lager stehen.
Drittens: Slotting ist kein einmaliges Projekt, sondern ein wiederkehrender Prozess. Sortimente, Saisonprodukte und Kundenbedarfe ändern sich, damit verschieben sich auch die Pickfrequenzen. Eine quartalsweise oder halbjährliche Überprüfung ist deshalb sinnvoll.
Praktische Umsetzung: Daten, Analyse, Umräumliste
Der Prozess beginnt mit der Aufbereitung realer Bewegungsdaten: Welche Artikel wurden in den vergangenen drei bis sechs Monaten wie oft kommissioniert? Auf Basis dieser Entnahmehäufigkeiten und der bekannten Lagerstruktur lässt sich für jeden Artikel berechnen, wie weit sein aktueller Platz vom idealen abweicht und welche Umlagerung den größten Effekt hätte.
Das Ergebnis ist keine Theorie, sondern eine priorisierte Umräumliste: Artikel A nach Position X, Artikel B bleibt, Artikel C nach Position Y. Die Liste enthält außerdem eine Abschätzung der jeweils eingesparten Wegzeit pro Tag, sodass Betriebe selbst entscheiden können, wie viel Aufwand sie investieren wollen und welches Einsparziel realistisch ist.
In einem unoptimierten Lager kann ein Kommissionierer 10 bis 15 Kilometer pro Schicht zurücklegen. Nach einer systematischen Neuordnung, bei der die häufig benötigten Artikel an die kürzesten Plätze wandern, sinkt dieser Wert auf 6 bis 9 Kilometer bei identisch vielen entnommenen Teilen, eine Reduktion, die sich direkt auf die täglich benötigte Arbeitszeit auswirkt.
Akzeptanz im Team: Warum Transparenz entscheidend ist
Jede Umstrukturierung im Lager berührt eingespielte Routinen. Mitarbeiter, die seit Jahren wissen, wo jeder Artikel steht, reagieren verständlicherweise skeptisch auf Veränderungen. Der entscheidende Unterschied zwischen einem akzeptierten und einem abgelehnten Slotting-Projekt liegt in der Nachvollziehbarkeit der Entscheidungen.
Wenn ein Mitarbeiter versteht, warum ein Artikel von Reihe C in Reihe A umgezogen wird, nämlich weil er viermal täglich gebraucht wird und bisher immer den längsten Weg erforderte, entsteht Akzeptanz statt Widerstand. Das gilt besonders in inhabergeführten Handwerksbetrieben, wo die Belegschaft eng zusammenarbeitet und Veränderungen am besten gelingen, wenn sie gemeinsam getragen werden.
Fazit: Kein Investitionsprojekt, aber ein messbarer Hebel
Lager-Slotting ist keine Kür für Betriebe, die bereits alles optimiert haben. Es ist eine operative Grundlage effizienter Kommissionierung. In einem wirtschaftlichen Umfeld, das von Kostendruck, Fachkräftemangel und steigendem Liefertempo geprägt ist, gehört die gezielte Platzoptimierung auf Basis realer Bewegungsdaten zu den wenigen Stellschrauben, die ohne Investitionsprojekt kurzfristig wirken. Der Einstieg ist kleiner als die meisten Betriebe vermuten und der Effekt ist messbar.
- Unnötige Laufwege binden einen großen Teil der Arbeitszeit und verursachen Kosten, die in herkömmlichen Lagerdaten meist unsichtbar bleiben.
- Eine bedarfsgerechte Platzierung häufig benötigter Artikel verkürzt Wege deutlich und lässt sich schrittweise ohne größere Investitionen umsetzen.
- Bewegungsdaten machen Einsparpotenziale sichtbar und ermöglichen eine kontinuierliche Anpassung der Lagerplätze an veränderte Bedarfe.
Quellen
Martin, H. (2011): Transport- und Lagerlogistik. Systematik, Planung, Einsatz und Wirtschaftlichkeit, 8. Aufl., Vieweg+Teubner, Wiesbaden.
VDI-Richtlinie 3590 (1994): Kommissioniersysteme. Blatt 1. Verein Deutscher Ingenieure, Düsseldorf.
Industrie-Fachwissen.de (2026): Lager-Logistik optimieren: Kennzahlen, Prozessanalyse und Quick Wins für den Mittelstand. Online-Quelle: www.industrie-fachwissen.de/lager/lager-logistik-optimieren-kennzahlen-…, abgerufen am 25. Juni 2026.
Bild: OptiConsult
Fachbergriffe kurz erklärt
Kommissionierung: Das Zusammenstellen von Artikeln zu einem Auftrag oder Montagepaket, also das Heraussuchen und Bereitstellen von Material aus dem Lager.
Wegzeit: Der Anteil der Arbeitszeit im Lager, der ausschließlich für Laufwege aufgewendet wird, ohne dass dabei ein Teil entnommen oder verarbeitet wird.
Lager-Slotting: Die gezielte Zuweisung jedes Artikels zu einem Lagerplatz auf Basis seiner tatsächlichen Nutzungshäufigkeit. Was täglich gebraucht wird, kommt an den kürzesten Weg.
A-Artikel / Schnelldreher: Artikel, die sehr häufig entnommen werden. In den meisten Lagern machen sie rund 20 % des Sortiments aus, verursachen aber 80 % aller Zugriffe.
C-Artikel / Langsamdreher: Artikel mit sehr geringer Entnahmehäufigkeit. Sie belegen Lagerplatz, sind aber selten im Tagesgeschäft relevant.
Pareto-Prinzip: Die Faustregel, dass 20 % der Artikel 80 % der Entnahmen verursachen, in der Lagerlogistik gut belegt und praktisch bedeutsam.
Umräumliste: Das Ergebnis einer Lagerplatzoptimierung: eine priorisierte Liste, welche Artikel wohin umgelagert werden sollten, inklusive der erwarteten Wegeersparnis je Position.
